Концепція TPM розроблена в Японії в кінці 60 початку 70-х років на фірмі “Ніппон Денс”, постачальником електрообладнання для корпорації Тойота. Відоме твердження засновника Тойота «Сили приходять не тоді, коли виникли проблеми, а завдяки попереджувальному технічному обслуговуванні устаткування».
TPM означає у вільному перекладі “загальне ефективне технічне обслуговування”. При цьому “загальне” відноситься до всієї системи ефективного догляду за обладнанням протягом усього терміну служби. А також відноситься до включення в процес кожного співробітника через залучення окремих операторів до технічного обслуговування. Більш того, при застосуванні TPM потрібні певні зобов’язання з боку керівництва підприємства.
Завдання, які вирішує ТРМ:
- поломки
- установка і налагодження
- холостий хід і малі зупинки
- втрата швидкості
- дефект та переробка
- пускові втрати
В системі Загального догляду за обладнанням мова йде не про проблему несправності обладнання, а розумінні обслуговування засобів виробництва як інтеграції процесів експлуатації та технічного догляду. А також ранньої участі ремонтного персоналу в розробці графіків обслуговування і точному обліку стану обладнання. TPM грає важливу роль в управлінні виробництвом в системі «точно вчасно». Наявність перешкод ведуть до втрати часу, які збільшуються по всьому ланцюжку створення доданої вартості.
Обгрунтування для включення Загального догляду за обладнанням в філософію бережливого виробництва (Lean manufacturing, TPS) представлено на схемі.
Вісім принципів ТРМ:
- Безперервне поліпшення
- Автономний зміст справності
- Планування технічного обслуговування
- Тренування і освіта: поліпшення кваліфікації співробітників по експлуатації та технічного догляду за обладнанням
- Контроль запуску
- Менеджмент якості
TPM в адміністративних областях: втрати і марнотратство усуваються в непрямих виробничих підрозділах.
Безпека праці, навколишнє середовище та охорона здоров’я.
Автономний зміст справності – найважливіший принцип TPM. Її мета мінімізувати втрату ефективності, яка виникає через відмови пристроїв, коротких зупинок, дефектів і т. д. Для цього все більша частина необхідної діяльності з технічного обслуговування (чистка, технічний огляд пристроїв) спрощується, стандартизується і поступово передається на місця в обов’язки співробітників. Внаслідок цього, співробітники відділу головного механіка звільняються від поточної рутинної діяльності, так що вони отримують більший час для розробки і проведення заходів щодо поліпшення.
Концепція Total Productive Maintenance – основа успіху виробничих компаній.
Загальний догляд за обладнанням дає максимум продуктивності при нормальному режимі експлуатації і збереженні працездатності на тривалий термін. Ідеально працююче обладнання, яке ладнається ще до того, як зламалося, економить час, знижує собівартість і мотивує робітників.
Стаття підготовлена за матеріалами: http://www.up-pro.ru/encyclopedia/total-productive-maintenance.html
