Облік і аналіз простоїв
Як скоротити кількість простоїв і збільшити продуктивність обладнання?
2017 року ServiceMax, Vanson Bourne й Aberdeen Research провели масштабне дослідження впливу простоїв на показники компаній. Так, 82% з 450 опитаних компаній виявили5 проблеми з незапланованими простоями і це коштувало їм близько $250 тисяч на годину. Враховуючи, що середня тривалість простою становила 4 години, загальна сума збитків у деяких підприємств сягнула $2 мільйони.
Це лише фінансова сторона питання. Є й інші: 46% респондентів повідомили, що простої стали причиною втрати довіри серед клієнтів, а 37% відчули наслідки зниження продуктивності критично важливих активів підприємства.
Ця статистика виглядає песимістично, але технології Industry 4.0 дозволяють дати раду незапланованим простоям і несправностям. Про технології, які розв’язують ці проблеми, можна почитати у нашому блозі, а сьогодні ми розповімо про те, як збирати дані, на основі яких можна приймати управлінські рішення.
Облік і класифікація
Першим кроком для мінімізації ризиків у роботі устаткування повинно стати створення електронної бази даних, що дасть змогу систематизувати облік простоїв обладнання. На основі зібраних даних можна розробити комплекс дій, спрямованих на підвищення ефективності виробництва.
Щоб оцінити негативний вплив на роботу, варто класифікувати всі простої за трьома базовими ознаками:
— аварійні;
— планові;
— позапланові.
На першому етапі це дасть можливість виділити проблемний напрям — технічний стан устаткування, відсутність ресурсів чи персоналу, помилки в організації ТОіР.
Другий крок — класифікація причин виникнення простоїв:
— дефект, відмова або несправність технічної частини;
— проблеми в роботі програмного забезпечення;
— помилка оператора й організаційні недоліки;
— несприятливі умови виробництва;
— експлуатаційне перевантаження.
Варто пам’ятати, що облік простоїв можна вважати дієвим лише тоді, коли формалізована класифікація позаштатних ситуацій буде доповнюватися контекстом. Саме розгорнутий контекст стане основою для розробки практичних рішень у сфері Asset Performance Management.
Аналітична робота та практичні рішення
Інформацію для електронної бази обліку простоїв можуть збирати всі зацікавлені учасники виробничого процесу — оператори, керівники цеху, працівники інженерно-технологічних підрозділів. Для цього вони мають бути поінформовані й розуміти головну мету такого обліку:
— отримати максимально точні дані про час і вартість простоїв;
— визначити напрями для оптимізації графіку роботи обладнання;
— підготувати основу для створення оновленого плану обслуговування.
Коли електронна база обліку поповниться достатньою кількістю операційних даних, аналітичний відділ зможе розрахувати коефіцієнт технічної готовності (КТГ) і коефіцієнт використання обладнання (КВО). Саме ці дві величини дають змогу оцінити реальну продуктивність виробництва й розробити дієву стратегію для підвищення OEE (Overall Equipment Effectiveness — повна ефективність обладнання).
Інструменти Asset Performance Management
Якщо мова зайшла про оптимізацію, то ключовим кроком має стати перехід на цифрові інструменти збору даних. Ручні методи ведення бази обліку безнадійно застаріли. Паперові звіти й навіть електронні таблиці Excel вимагають забагато часу для опрацювання.
Ви не лише відволікаєте персонал від важливіших справ, але й гальмуєте аналітичні процеси. Адже у базу обліку простоїв потрапляє неконтекстуалізована інформація, яка потребує додаткової обробки перед імпортуванням в MES (Manufacturing Execution System — система управління виробничими процесами) або ERP (Enterprise Resource Planning — планування ресурсів підприємства).
Більш прогресивний крок — використання цифрових засобів для збору виробничих даних. Ключові переваги такого рішення:
— цілодобовий моніторинг і реєстрація стану обладнання в реальному часі;
— відсутність обмежень зі збору даних через зовнішні несприятливі умови;
— автоматична компіляція операційних даних в аналітичні звіти;
— можливість інтеграції облікових інструментів у глобальну екосистему керування виробництвом.
Останній пункт особливо важливий, адже облік простоїв — це лише складова більш масштабних проєктів на основі інноваційних технологій. Ці дані потім використовуватимуться в роботі з Machine Learning, Digital Twins, IIoT Platforms, Artificial Intelligence тощо.
Підбиваючи підсумки, ще раз наголосимо, що збір даних — це перший крок, який дасть змогу керувати простоями обладнання. А разом із ними — і загальною продуктивністю підприємства. Економічний ефект від такого управління дуже швидко стане помітним.
Ми у SmartEAM розробляємо комплексні рішення для цифрової трансформації виробництва згідно з принципами Industry 4.0. Зокрема, створюємо системи Asset Performance Management, які допомагають перетворити реактивні методи боротьби з позаплановими простоями на дієву стратегію підвищення рентабельності бізнес-процесів. Залишайте заявку.
