Автоматизация ППР

Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке с целью обеспечения постоянной технической готовности оборудования к работе и предотвращения повышенного износа его узлов и деталей.

Плановой система ТО называется потому, что оборудование ставят на обслуживание в плановом (регламентном) порядке через определенный промежуток времени или после определенной наработки (в часах либо в количестве выполненных операций).

Предупредительность заключается в том, что обслуживание и периодические ремонты оборудования выполняют до возникновения отказа. Соответственно, такие ремонты называют планово-предупредительными (ППР).

При планировании ППР важно правильно определить, в какой момент необходимо провести ТОиР, чтобы избежать отказа оборудования.  Если его проводить слишком часто, обслуживание становится непомерно дорогим, если неоправданно редко — оборудование может выйти из строя, что тоже может привести к серьезным финансовым потерям. Долгое время считалось, что вероятность отказа возрастает по мере работы оборудования из-за его износа и старения. Соответственно, ТОиР проводили после того, как оборудование нарабатывало определенное количество часов или выполняло определенное количество операций (например, после производства каждой тысячи штампованных деталей). По завершении обслуживания или ремонта оборудование вновь запускали в эксплуатацию, наработка (в часах или количестве операций) снова накапливалась и ТОиР повторялось. Соответственно, появились термины «ремонтный цикл» и «межремонтный период».

Многие годы планово-предупредительные ремонты были основным методом поддержания работоспособности оборудования на большинстве промышленных предприятий. Альтернативой этому методу было реактивное техническое обслуживание, или обслуживание по событию, при котором ремонт оборудования выполнялся после выхода его из строя. Однако результаты исследований показывали, что применение такого ТОиР оправданно только тогда, когда себестоимость ремонта относительно низкая, а брак продукции, который получается в результате поломки оборудования, невысок и не повлияет на выполнение обязательств перед заказчиками. Для сложного оборудования, ремонт которого обходится дорого и занимает много времени, реактивное обслуживание, с учетом потерь от простоя, может стоить в пять-восемь раз дороже, чем ППР, именно поэтому до 1970-х годов была широко распространена именно планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.

Однако в период с 1968 по 1982 годы были проведены масштабные исследования механизмов отказа, в результате которых выяснилось, что только от 8% до 23% отказов соответствует принятому в практике проведения ППР предположению, что интенсивность отказов растет с наработкой оборудования. Такие отказы свойственны относительно простым объектам. Что же касается технически сложных объектов, то было установлено, что между вероятностью их отказа и сроком эксплуатации нет или почти нет взаимосвязи. Для этих объектов вероятность отказа имеет постоянную величину, не возрастающую с наработкой.

Поэтому в 1970-х годах ведущие мировые предприятия начали отказываться от ППР, и сегодня самым прогрессивным и эффективным подходом для любого производственного предприятия считается обслуживание на основании надежности (RCM, reliability-centered maintenance).

Значит ли это, что планово-предупредительная система обслуживания, как устаревшая, должна быть сдана в музей? Нет, не значит. Ведь в соответствии с «самой прогрессивной и эффективной» методикой RCM на первом этапе ее внедрения проводится классификация всего оборудования, задействованного в производственном процессе, по показателю «критичность». После анализа парка оборудования и определения наиболее «критичных» единиц, для каждой из них выбирается максимально эффективный вид обслуживания:

• Реактивный — наработка на отказ без технического обслуживания. Используется, когда оборудование не является критичным, легко заменяется, его ремонт сопровождается относительно невысокими затратами, или же это стареющее оборудование, которое практически не подлежит ремонту и дорабатывает до окончательного выхода из строя.
• Превентивный — аналогичен системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Предписывается оборудованию, «критичность» которого невысока; это определяется такими факторами, как низкая стоимость простоя для производства, возможность быстрой замены запчастей на узле или сборочной единице.

Для оборудования, степень использования в производственной цепочке оценивается как высокая, применяются предиктивный (прогнозный) и проактивный виды обслуживания.

Таким образом, планово-предупредительная система технического обслуживания по- прежнему широко используется, но уже не для всего оборудования, не подлежащего реактивному обслуживанию, а лишь для того, которое еще не перевели на более эффективное предиктивное или проактивное обслуживание, а также для того, которое и не подлежит такому переводу.