Инструмент выявления рисков, оценка качества процессов

Развитие промышленности и внедрение технологий класса Industry 4.0 приводит к сокращению общего количества операций на производстве. В то же время сложность и вариативность процессов наоборот возрастает.

В таких условиях предприятию критически важно выработать эффективную стратегию управления рисками. Её основу формируют специализированные методы аналитики, которые помогают:

— отслеживать и фиксировать сбои в работе оборудования;

— определять фундаментальные причины отказов;

— находить потенциальные ошибки и прогнозировать поломки;

— оценивать готовность противостоять возникающим угрозам;

— минимизировать последствия отказов для всех аспектов бизнеса.

Эффективно решает такие задачи метод FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Он успешно применялся с середины прошлого века: сначала для нужд оборонной и аэрокосмический отрасли, а позже во всех сферах, связанных с созданием сложной продукции или опасным производством.

Принципы FMEA

Суть метода Failure Mode and Effect Analysis заложена в самом названии.

Failure Mode — изучение ситуаций, в которых что-то может выйти из строя. Это могут быть как уже обнаруженные дефекты, так и потенциальные проблемы с надежностью. Количественный и качественный анализ отказов помогает получить объективную картину об успешности процессов.

Effect Analysis — изучение последствий обнаруженных сбоев. В краткосрочной и долгосрочной перспективах оценивается влияние на все сквозные бизнес-процессы. Такой анализ помогает улучшать скорость реагирования на отказы и минимизировать их последствия.

Предметом анализа может быть не только отдельный объект (единица оборудования, конструкционный компонент или образец продукции (Design FMEA)). Метод успешно применяется для выявления недостатков в организации многоуровневых процессов (Process FMEA). Это может быть управление цепочками поставок или план технического обслуживания активов.

Практическая сторона FMEA — ранжирование сбоев и ошибок для рейтинга приоритетности вероятных причин отказов. На основе этого рейтинга разрабатывается и реализуется стратегия предупреждающих действий.

Структура метода

Анализ FMEA — это систематизированный процесс цикличного типа, который состоит из нескольких последовательных шагов:

• Разделение процесса на отдельные этапы, а продукта на отдельные компоненты.
• Определение возможных режимов отказа для каждого предмета анализа.
• Определение возможных последствий отказа для параметров процесса или характеристик продукта.
• Оценка серьёзности последствий отказа по шкале от 1 до 10.
• Выявление фундаментальных причин отказа.
• Оценка частоты возникновения отказа по шкале от 1 до 10.
• Определение режимов обнаружения, средств контроля и инструментов предотвращения отказа.
• Оценка сложности обнаружения и контроля отказа по шкале от 1 до 10.
• Ранжирование отказов на основе показателя приоритетности рисков (Risk Priority Number, RPN).
• Создание плана предупреждающих действий для отказов с самым высоким RPN.
• Назначение ответственных лиц, реализация плана предупреждающих действий, актуализация RPN.

Расчет Risk Priority Number осуществляется по формуле:

RPN = серьёзность последствий × частота возникновения × сложность обнаружения и контроля.

Результат анализа FMEA представлен в виде таблицы.

Эффект от использования

FMEA — это мощный и достаточно точный инструмент оценки рисков. В основе метода лежит структурированный подход к улучшению качества операционных процессов, продукции или услуг. Аналитическая группа в ходе исследований определяет возможные варианты отказов, количественно оценивает вероятность их возникновения и серьёзность последствий.

Когда стоит применять метод FMEA? Наибольшую ценность для предприятия анализ режимов и последствий отказов приносит в нескольких сценариях:

— разработка и реализация нового процесса, продукта или услуги;

— модификация существующего процесса, продукта или услуги;

— развёртывание функций качества (Quality Function Deployment, QFD);

— обновление планов и инструментов управления;

— создание стратегии улучшения конкретных KPI.

Метод FMEA оказывается особенно эффективен в комбинации с предиктивным обслуживанием (Predictive Maintenance). По данным McKinsey глубокий анализ процессов в сочетании с оптимизацией планов ТОиР позволяет на 90 % сократить время запуска оборудования после аварийной остановки. Это критически важно для предприятий химической и пищевой отрасли, которые теряют миллионы из-за простоев взаимосвязанных производственных активов.

Инструменты аналитики

Мы рассказали, как аналитика отказов FMEA используется для оптимизации ТОиР. Но чтобы такой полезный инструмент мог стать частью стратегии управления надежностью, требуется интеграция функционала FMEA в архитектуру глобальной IT-системы предприятия.

Ранжирование отказов в ручном режиме и составление рейтингов приоритетности рисков в виде обособленных электронных таблиц — это работа впустую. Доступ к входным данным усложняется, скорость реакции на отказы снижается, но, главное, аналитические результаты не фиксируются для использования в будущем. О сквозном управлении бизнес-процессами в подобных условиях не может идти речи.

Такие платформы, как SmartEAM, уже включают модуль для анализа FMEA. Это обеспечивает безупречное взаимодействие между цифровыми инструментами выявления отказов и планирования ТОиР.

Централизованный подход к аналитике повышает готовность бизнеса противостоять возникающим угрозам. И что еще важнее — приближает предприятие к внедрению технологий автоматизированного управления рисками.