Что мешает компаниям повысить эффективность процессов ТОиР
По данным McKinsey на поддержание оборудования в работоспособном состоянии приходится от 10 до 25 % всех эксплуатационных расходов. И далеко не всегда эти средства расходуются рационально.
Независимо от того, реализует предприятие ТОиР собственными силами или отдает на аутсорсинг, с примерами неэффективности процессов сталкиваются все. Недоступность ключевых активов, дорогой капитальный ремонт, длительное ожидание запчастей, дефицит или переизбыток персонала на отдельных участках. За все эти ошибки платит руководство. При этом даже усиленное финансирование службы ТОиР не гарантирует результативную борьбу с простоями или более длительный срок службы оборудования.
Можно ли превратить ТОиР в источник добавленной стоимости и экономической ценности? Согласно отчету Aberdeen Group, предприятия, которые измеряют и повышают эффективность процессов обслуживания, наблюдают ежегодное снижение расходов в этой сфере на 11 %. И это далеко не все преимущества, которые может обеспечить эффективная стратегии ТОиР:
Так почему же для некоторых компаний оптимизация ТОиР дается с трудом? Рассмотрим распространенные проблемы, ошибки и устоявшиеся заблуждения в сфере.
Опыт прошлого
Не стоит обесценивать роль практического опыта и экспертизы в организации ТОиР, но приверженность старым принципам не всегда полезна. Подход, который работал до этого, может оказаться неэффективным для текущего оборудования, с текущими нагрузками и в текущей деловой среде.
Стратегия «Делаем так, как делали всегда» не эффективна по своей природе:
— редко основывается на комплексных и динамических показателях, не учитывает KPI;
— зависима от количества людских ресурсов и экспертизы отдельных специалистов;
— ограничена в вопросах качественной аналитики сбоев и прогнозирования простоев;
— испытывает проблемы с чрезмерным или недостаточным обслуживанием.
Ситуация усложняется, если на предприятии процветает «реактивная культура», а ТОиР выступает лишь поставщиком услуг для более приоритетного направления — производства. В этом случае фокус в работе службы технического обслуживания смещается на устранение неполадок без вывода оборудования из эксплуатации. Специалисты по ТОиР могут откладывать или даже отменять профилактические операции, опасаясь, что обнаруженный дефект приведет к более продолжительным простоям.
Если работа производственных линий стоит на первом месте в списке приоритетов, ТОиР всегда будет испытывать дефицит качественного планирования. И технической поддержки тоже, ведь нежелание что-либо менять тормозит внедрение инноваций. По сути, отказ от IT-решений в эпоху роста количества цифровых операций на производстве лишает предприятие возможности с минимальными потерями улучшить ТОиР.
Отсутствие стратегии
Слишком часто службы ТОиР составляют планы и графики, расставляют приоритеты и отмечают KPI, исходя из имеющихся компетенций и ресурсов. Подход «делам то, что можем» — это не стратегия. Ситуативное обслуживание не учитывает реальные требования к оборудованию и бизнес-процессам.
Решить проблему с навыками поможет развертывание долгосрочных программ по обучению персонала, использование технологий AR/VR для создания интерактивных инструкций или механизмов дистанционного управления ТОиР.
Но на что опираться в вопросах распределения ресурсов? Основой для построения комплексной стратегии управления жизненным циклом активов должны стать метрики эффективности ТОиР. Это динамические показатели, а значит, для их анализа требуются системы, способные не только отслеживать KPI в режиме реального времени, но и автоматически корректировать план технического обслуживания.
Подобные решения для своих клиентов уже создает SmartEAM, наши продукты помогают оценивать и улучшать не только ТОиР, но и другие связанные бизнес-процессы.
Недостатки планирования
Продолжая тему цифровых инструментов для повышения эффективности процессов, стоит упомянуть и специализированные системы для расширенного планирования. Они учитывают потребности в материалах и комплектующих, скорость выполнения операций ТОиР, продолжительность простоев, время переналадки оборудования и множество других факторов.
Поскольку роль стабильности оборудования при расчетах производительности и создании очереди заказов возрастает, без использования подобных систем трудно себе представить конкурентное предприятие.
Решения на базе Industrial Internet of Things (IIoT) и Artificial Intelligence (AI) способны составить актуальный план работ, инструкцию для оператора, график проведения профилактики или карту ТО на основе объективных данных об активах.
Ручные методы управления, наоборот, могут погрузить службу ТОиР в бесконечный цикл перепланирования и корректировки. Ведь каждый новый план действий всегда будет отставать от реальной ситуации на производстве.
Настало время отказаться от устаревших практик и инструментов, ведь техническое обслуживание все глубже интегрируется в другие бизнес-процессы. И с каждым годом без специализированных IT-решений будет всё сложнее поддерживать рентабельность производства.
