Анализ мировых практик в области управления активами
В то время как Восточная Европа все еще на пути к современным подходам вроде Predictive Maintenance (прогнозное обслуживание), западные страны серьезно продвинулись и в стратегиях, и в реализации концептов Industry 4.0. Лучшие мировые практики в управлении активами (такие как системы Enterprise Asset Management или ЕАМ) требуют пройти такие этапы:
- Сбор информации об активах.
- Идентификация необходимых инструментов для работы с данными.
- Настройка, аналитика и поддержка инструментов для принятия решений.
Один из пионеров развития концепта управления активами — британский Institute of Asset Management, насчитывающий более 300 участников по всему миру. Институт разрабатывает стандарты и подходы в области управления активами для производственных компаний. В последние годы его усилия направлены на решение трех ключевых проблем:
Снижение затрат на реактивное обслуживание
Многим компаниям реактивный подход в обслуживании оборудования кажется наиболее дешевым решением, особенно когда агрегат всё ещё в рабочем состоянии. Но вот беда — цена каждой аварии при таком подходе возрастает в разы (ABS Group).
Кроме того, активы начинают выдавать сюрпризы вроде незапланированных простоев и, как следствие, репутационных потерь.
Современные методы обслуживания оборудования фокусируются на более продуктивном решении. Оно собирает данные по активам, анализирует эффективность оборудования и предупреждает о возможных простоях или авариях. По словам McKinsey, такой прогнозный подход экономит около 25% расходов ежегодно.
К примеру, оборудование для очистки американского нефтяного гиганта OSRL должно быть в идеальном состоянии в случае крупного разлива нефти. Отслеживать всё вручную невозможно, поэтому компания внедрила EAM-систему и теперь видит «здоровье» подводного и наземного оборудования в реальном времени.
Незапланированные простои критического оборудования
Простои постоянно подрывают прибыльность и эффективность производства. В США каждый час незапланированных простоев обходится компаниям в десятки тысяч долларов. Основная причина — устаревшее оборудование.
Так происходит, когда компания не имеет полной картины по обслуживанию и здоровью активов. Без сбора, анализа и интерпретации данных по активам — от закупки до утилизации — компании возвращаются к реактивным, то есть затратным методам. Эту проблему также решают предиктивные подходы, благодаря которым компании экономят на простоях до 10% прибыли в год (Plant Engineering).
Американская строительная компания LP Building теряла сотни тысяч долларов из-за незапланированных простоев на 26 объектах по всей стране. Внедрив EAM-систему и собрав все данные воедино, нефтяники смогли вовремя предотвращать простои и экономить на ремонтах.
Плохое управление инвентарем
Инвентарь — краеугольный камень эффективности и работоспособности всего оборудования, который без должной оптимизации становится слепой зоной и чёрной дырой бюджетных средств компании. Предприятия часто планируют и рассчитывают инвентарь в Excel-таблицах, что делает унификацию и анализ данных еще тяжелее. В итоге возникают ситуации, когда ремонт критического оборудования вдруг откладывается из-за отсутствия нужных комплектующих на складе.
К счастью, EAM-системы делают всё проще и быстрее. Внутри системы любой пользователь может проверить наличие необходимых запчастей, автоматизировать закупку инвентаря и вести понятный учет поставок, платежей и т. д. По данным Industry Today, экономия на грамотной инвентаризации — один из главных плюсов подходов Industry 4.0.
Словом, с единой системой и понятной аналитикой компании продлевают сроки службы оборудования, сокращают расходы и полностью контролируют закупку. Независимо от структуры и размеров предприятия, решения вроде SmartEAM дадут вам эффективные инструменты для управления критическими активами.
