Обслуживание оборудования от первой к четвёртой индустриальной революции

Подходы в обслуживании оборудования прошли тернистый путь от реактивных методик до предиктивных в концепции Industry 4.0. Этот термин, означает четвёртую промышленную революцию, который не сходит с уст инженеров гигантов вроде Toyota, Siemens и General Electric.

В этой статье мы расскажем о том, как менялись подходы к обслуживанию оборудования от первой к четвёртой индустриальной революции. Все описанные методики являются частью RCM (Reliability-centered Maintenance) — стратегии, направленной на предотвращение критических отклонений параметров оборудования.

Industry 1.0 — Реактивный подход

Первая индустриальная революция — это переход человечества от ручного труда к механическому. В те времена оборудование обслуживали по принципу «ломается — ремонтируем».

Агрегаты нарабатывались до отказа, а показатели доступности оборудования еле-еле достигали отметки в 50%. Реактивный подход справлялся с обслуживанием некритического оборудования, которое дешевле заменять, чем регулярно обслуживать.

Реактивный подход имеет ряд недостатков. Ремонты не планировались наперёд, и, как только выходило из строя критическое оборудование, возникали огромные задержки. Предприятия не всегда имели на складах нужные запчасти, поэтому тратили огромные суммы на срочную доставку.

Британский философ Гоббс называл жизнь в той эпохе «сложной, брутальной и короткой». На языке обслуживания оборудования реактивный подход — это «аварии, простои и затраты».

Industry 2.0 — Превентивный подход

Во время Второй промышленной революции вовсю пошла электрификация. Вместе с ней появились и превентивные подходы в обслуживании оборудования. Их суть: замена или ремонт рабочего актива через конкретный интервал времени.

Превентивный подход опирался на статистику, которая позволяла определить среднее время работы или жизненный цикл актива. К примеру, некоторые агрегаты обслуживали еженедельно и ежемесячно. В других случаях — каждые 100 циклов, 1000 часов и т. д. Поскольку в те времена не существовало CRM-систем для грамотного учёта расписания ремонтов, предприятия не успевали за изменениями характеристик оборудования и несли финансовые потери из-за несвоевременных ремонтов.

Industry 3.0 — Проактивный подход

Этот этап — репетиция цифровизации. Для обеспечения надёжности оборудования фабрики начинали применять проактивный подход. Его цель — обеспечить максимальный межремонтный срок эксплуатации агрегатов, исключая причины отказов.

Проактивный подход стал возможным благодаря:

• мониторингу состояния агрегатов;
• акценту на надёжности работы;
• оценке рисков при планировании ремонтов;
• системной работе с последствиями аварий.

Благодаря новым технологиям и постепенному развитию интернета, предприятия получили возможность анализировать индикаторы оборудования в реальном времени. Предотвращать аварии и контролировать «здоровье» критически важных агрегатов стало намного проще. Проактивный подход удерживает доступность оборудования на уровне 75%.

Industry 4.0 — Предиктивный подход

Четвёртая промышленная революция (Industry 4.0) происходит прямо сейчас и объединяет предыдущие достижения с инновациями в промышленности.

Благодаря IІoT и аналитике больших данных (Big Data) компьютеры могут обмениваться информацией и принимать эффективные решения без участия человека. Это дало новый виток развития «умным фабрикам» — концепту предприятий, где большинство рутины выполняют роботы, а люди сконцентрированы на решении бизнес-задач.

Так человечество пришло к предиктивному подходу (Predictive Maintenance). Он предсказывает возможные неисправности задолго до того, как агрегат или узел выйдет из строя. Таким образом доступность оборудования достигает 90%, а предприятие экономит на закупке комплектующих и складском хранении.

Грамотный сбор данных и их аналитика экономят деньги и улучшают производство здесь и сейчас, как это произошло на заводе Bosch в Китае. С аналитикой больших данных и методологиями Industry 4.0 завод Bosch обеспечил себе более длительную работу без перебоев и увеличил объёмы производства больше чем на 10%.

Будущее Industry 4.0

По прогнозам экспертов, рынок Industry 4.0 к 2030 году достигнет отметки в $1 трлн. Вместе с тем на предприятиях всё чаще практикуют предиктивные методы, где любое решение по остановке или ремонту оборудования основано на Big Data. Такая система, как SmartEAM, автоматизирует сбор информации об активах, позволяет отслеживать микротренды в их работе, точнее планировать ремонты и привлекать меньше рабочей силы. На примере «Интерпайпа» видим результат в цифрах: повышение эффективности на 15% и 20% экономия на ремонте с каждой тонной продукции.