Почему плановые ремонты - неэффективны?

Обслуживание и ремонт оборудования имеют важное значение для работы предприятия: во-первых, во многом именно эти процессы определяют срок эксплуатации, надежность и эффективность оборудования, а во-вторых, ремонтные процессы, подразумевающие замену отдельных запчастей или узлов требуют немалых средств. Многие предприятия используют метод плановых ремонтов - после определенного промежутка времени, установленного статистически, происходит замена деталей, которые имеют тенденцию к изнашиванию. Однако насколько такой ремонт является эффективным?

Исследования показали, что при использовании любого оборудования на любом предприятии существует всего 6 сценариев выхода этого оборудования из строя. Графически, все эти сценарии можно изобразить следующим образом: если по вертикальной оси мы выстроим вероятность выхода оборудования из строя, а по горизонтальной - время (жизненный цикл) работы оборудования, то получим следующую картину, которая отображает 6 сценариев выхода оборудования из строя.

А. оборудование выходит из строя либо в начале своего периода службы, либо в конце
B. оборудование выходит из строя в конце периода службы
C. надежность оборудования постоянно ухудшается, оно может выйти из строя в любой момент, но чем оно старше, тем больше D. вероятность его поломки
E. оборудование точно не выйдет из строя в начале службы. Вероятность выхода из строя в любое другое время – одинакова.
F. вероятность выхода оборудования из строя одинакова, вне зависимости от времени службы оборудования.
G. если оборудование не выйдет из строя в начале службы, то вероятность выхода из строя в любое другое время – одинаковая.

В результате просмотра полученной инфографики, напрашивается несколько значительных выводов. Если оборудование имеет сценарий выхода из строя А, B или С - то планово-предупредительные ремонты, которые проводятся большинством компаний, могут эффективно предотвратить поломку оборудования. Но в случае со сценариями выхода из строя D, E или F - ППР категорически не подходит, и приводит только к дополнительным затратам ресурсов, никак не влияя на надежность оборудования и его долговечность. Это вызвано тем, что не всегда теоретический срок эксплуатации компонентов соответствует фактическому, и детали следует менять не на основе предполагаемого планового износа, а основываясь на их фактическом состоянии. Впервые к такому выводу пришел Британский ученый Конрад Хэл Уоддингтон, применивший новую концепцию обслуживания к бомбардировщикам B-24 Королевских военно-воздушных сил Великобритании во время Второй мировой войны. В результате применения нового подхода удалось не только сократить количество времени и денег, необходимых для ремонта и обслуживания самолетов, но и также повысить их надежность.

RCM

Новый подход к обслуживанию получил название RCM - Reliability-Centered Maintenance - обслуживание на основании надежности, и стал постепенно перениматься всеми ведущими промышленными предприятиями, доказав свою эффективность как в экономии средств, так и в обеспечении надежности обслуживаемых механизмов.

Аргументом в пользу принятия RCM как более эффективного подхода к обслуживанию стал анализ статистики выхода из строя разных узлов и агрегатов, который в свое время провела и компания Bromberg, и авиакомпания United Airlines, и даже Военно-морские силы США. Статистика показала, что из существующих 6 сценариев поломки механизмов, определенные сценарии имеют намного большую частоту, чем другие. После получения этой информации, было предложено сопоставить частоту сценариев с возможностью их предотвращение с помощью ППР. Полученные данные выглядели следующим образом

После получения этой информации, было предложено сопоставить частоту сценариев с возможностью их предотвращение с помощью ППР. Полученные данные выглядели следующим образом

Как видно из инфографики, для всех компаний вероятность выхода оборудования из строя по сценариям F, E и D составила абсолютное большинство. Учитывая эти данные, было принято решение об отказе от проведения ППР и переходе на RCM-обслуживание. Проведение ППР оказалось не только более затратным, но еще и малоэффективным: в среднем, только 20% неполадок могло быть устранено еще до их проявления с помощью ППР.

Таким образом, ведущие мировые предприятия начали отказываться от ППР еще в 70-х годах, и сегодня RCM-обслуживание является самым прогрессивным и эффективным подходом для любого производственного предприятия.